مقاله

نگهداری و تعمیرات فراگیر (TPM: Total Productive Maintenance) فرایندِ به حداکثر رساندن اثربخشی تجهیزات کارخانه با کمک مشارکتِ فعال تمامی بخش‌های پشتیبانی است. هدف از نگهداری و تعمیرات فراگیر (TPM)، بهبود کلی بهره‌وری از طریق بهینه‌سازی و قابل استفاده بودنِ تجهیزات است.

TPM یک مفهوم نوآورانه در صنعت تولید است که درواقع، از ایده  نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه به منظور اتخاذ شیوه‌های نگهداری و تعمیرات فراگیر، پیشگیری از نگهداری و تعمیرات و تکامل یافته است. مهندسی قابلیت اطمینان (reliability Engineering: شاخه‌ای است از مهندسی که با جنبه‌های مختلف قابلیت اطمینان یک سیستم، طی چرخه حیات آن مرتبط است).

آنچه که امروز ما به عنوان TPM از آن یاد می‌کنیم، یک رویکرد مبتکرانه به منظور دستیابی به اثربخشی کلی تجهیزات با مشارکت نیروی کار حاضر در پشت دستگاه‌ها و ماشین‌آلات (اپراتورها) است.

تغییرات به وجود آمده در TPM، برای اولین بار در ژاپن مشاهده شد. تویوتا یکی از اولین شرکت‌هایی بود که موفق به کسب گواهینامه TPM شد. درواقع، فلسفه پشت  TPM برای تویوتا بسیار مهم بود؛ تویوتا می‌خواست به سطحی از خدمات و قابلیت اطمینان در زمان مناسب در تاسیسات و تجهیزات تولیدی خود دست یابد. سیچی ناکاجیما (Seiichi Nakajima) ، که پدر TPM شناخته می‌شود، این فلسفه را در یک جمله، اینگونه توصیف می‌کند: «TPM یعنی ساختن محصول از طریق ساختن افراد».

نگهداری و تعمیرات فراگیر چگونه کار می‌کند؟

کارگران  نگهداری و تعمیرات همیشه در تلاش هستند تا یک «تولید بی نقص» داشته باشند. این تلاش بسیار دشوار است زیرا مشکلات غیر منتظره، حتی در زمانی که تمامی فعالیت‌ها برنامه‌ریزی شده باشد، به وجود می‌آید. با این حال، TPM، ماشین‌آلات و تجهیزات را تا جایی که امکان داشته باشد، در جهت یک «تولید بی‌نقص» به پیش می‌برد.

به کارگیری TPM به عنوان مزیت تجاری، به معنای یک تولید پرسود و بی‌نقص است. پایه و اساس TPM  بر مبنای متدولوژی 5S است که به سازماندهی و استانداردسازی رویه‌های استفاده از تجهیزات کمک می‌کند و باعث ایجاد مزایای بسیاری برای خط تولید و بهبود کیفیت در محل کار می‌شود.

مهم‌ترین مزایای نگهداری و تعمیرات فراگیر (TPM)

در ادامه، به مهم‌ترین مزایای نگهداری و تعمیرات فراگیر اشاره شده است:

کاهش اقدامات نگهداری و تعمیرات برنامه‌ریزی نشده

اگر تجهیزات یک کارخانه به شکل دوره‌ای و برنامه‌ریزی شده بررسی شوند، کمتر دچار خرابی شده و عمر طولانی‌تری دارند. علاوه بر این، TPM تمامی پرسنل کارخانه را توانمند می‌سازد تا مالکیت و مسئولیت ماشین‌آلات و تجهیزاتی را که با آنها کار می‌کنند، خودشان به عهده بگیرند. درواقع، تعمیر و نگهداری، نوعی سرمایه‌گذاری برای آنها به شمار می‌رود. از آنجایی که TPM به نوعی، فرایند تعمیر و نگهداری را شخصی می‌کند، باعث می‌شود اپراتورها و تیم‌های کاری از دارایی‌‌ها بهتر مراقبت کنند.

کاهش خرابی تجهیزات

نگهداری برنامه‌ریزی شده به معنای خرابی کمتر تجهیزات است.  با انجام اقدامات نت پیشگیرانه، خرابی‌ها به حداقل می‌رسد.

کاهش هزینه‌های تولید

با افزایش راندمان کلی تجهیزات (OEE: Overall Equipment Effectiveness) ،  هزینه های تولید به حداقل می‌رسد. بهره‌وری بالاتر باعث سود بیشتر و کاهش هزینه‌ها در زمان توقف و تعمیر تجهیزات می‌شود.

افزایش ایمنی در محیط کار

از آنجایی که TPM بر پایه نظام آراستگی 5S بنا شده است، محیط کار به طور سیستماتیک سازماندهی و تمیز می‌شود. مراحل مختلف 5S، درواقع مشکلات و چالش‌های اساسی را در جهت حفظ یک محیط کار ایمن حل می‌کند.